如何选择合适的金属加工磨切削液厂家？

在切削过程中合理使用金属加工磨切削液可减少切削刀与切屑，切削刀与加工表面之间的摩擦，降低切削力和切削温度，减少切削刀磨损并改善加工表面的质量。可以做到。那么，您如何从最复杂的切削液品牌中选择呢？听这个短故事，并慢慢谈论使用它时应采取的预防措施。

选择切割程序

选择切削液的主要目的是满足切削过程的要求。必须根据特定的加工环境从切割过程所需的角度考虑问题。通常需要以下过程来选择切削液。

1.根据切削液的类型选择油基切削液或水基切削液。要考虑的因素主要是加工材料，加工质量要求（加工精度和表面完善性），切削刀具材料，车床条件，加工方法和切削剂量。

2.选择切削液的种类时，请综合考虑切削液的加工性能，理化性能和环保性能，确定选择哪种产品。该过程主要基于决策者对加工环境的理解和切削液的基本知识。当然，还必须考虑商业因素，例如切割液生产商的可靠性，输送能力和技术服务。

3.测量了预开发的切割产品的环保护性能和理化性能。

4.对通过了环保性能和理化性能的切削液进行了实际的切削实验，并对加工效果进行了评价。

5.对通过上述试验的品种进行试验，并根据试验评价经济效益。通常，在得出结论之前，需要进行长时间的试验（至少一个补液期）。

合理选择切削液

1.可以从以下因素考虑在特定加工过程中使用的切削液。

（1）提高材料切割性能。它减少了金属加工磨切削力和摩擦力，抑制了绒毛和氧化皮的生长，降低了加工表面的粗糙度，并提高了加工尺寸的精度。降低切割温度。

（2）提高经营业绩。冷却工件，使其易于装载，掉落切屑并避免过滤器或管道堵塞；减少烟雾，飞溅，泡沫，特殊气味，并使工作环境适应卫生和安全法规，不会生锈机床和工件，也不会损坏机床油漆。它很难变质，易于管理并且易于处理废液。不引起皮肤过敏，不伤害人体等

（3）考虑经济效益和成本。包括切削液厂家的购买成本，补货成本，管理和利润改善，成本节省等。

（4）考虑职业安全卫生法规，消防法规，污水排放法规等。

2.金属加工磨切削液的使用者可以根据特定的加工环境选择切削液，并且具有不同的观点。

（1）注意加工效果。选择在特定加工环境中具有最高加工效果的切削液。

（2）注意购买成本。选择可用于特定加工环境的最便宜的切削液。

（3）性能和价格。为特定的加工环境选择性能最高的切削液。

（4）注重管理的便利性。根据加工环境的共同特征选择通用性较好的切削液。

（5）注重卫生环境。切削液厂家选择了不会损害工人健康，不污染环境并且易于处理废液的切削液。

金属加工磨切削液种类繁多，性能各异，应根据加工材料，刀具材料，加工方法和加工要求合理选择。

3.粗切削液的选择

粗加工的切削量和剩余量都很大，并且产生大量的切削热，这倾向于引起刀片的快速磨损。此时，选择主要具有冷却性能，清洁，润滑和防锈性能，降低切割温度并延长刀片寿命的切削液。

（1）高速工具当用于钢制工具的厚轮和粗碳化铁钢的工件时，可以使用质量得分较低的乳化液（例如3至5％乳化液），也可以使用合成切削液。

（2）高速工具当用于钢制工具或厚铁铝及其合金，铜及其合金工件的厚轮时，请选择5％至7％的乳化液。

（3）在铸铁和铁铸铁的情况下，由于铸铁包含石墨，因此切削时的石墨作为固体润滑剂发挥作用，减少了摩擦。当使用油基切削液时，切削液不用于粗铸铁，因为切削液将碎屑和沙粒粘附在一起，起到磨料作用，并使机床的刀片和导轨磨损。

（4）当用硬质合金刀片进行粗切削时，通常不添加切削液，因此，如果切削液的流量不足或不均匀，则硬质合金刀片的冷热会变得不均匀，产生裂纹，从而导致刀片破损。被丢弃。当加工是一种具有高导热性，强度和差异的特殊材料（尤其是重切削）时，切削区域的温度很高，因此产生的硬质合金刀片和工作材料中的某些元素会相互粘附。扩散，刀片快速磨损，如果侧面的流量足够大，则均匀或具有冷却效果的乳液或合成切削液的5％到2％会产生明显的切削效果，刀片的温度增加寿命。如果将喷射方法用于切削液，切削效果会更好。使用切削液时，不应使用硬质合金工具打断.

如果使用不当，将影响刀片的寿命和零件机加工表面的质量。

（5）低速切削时，刀具主要在硬点处磨损，切削油主要用于润滑性能；高速切削时，刀具主要是热磨损，要求切削液具有良好的冷却性能。然后选择乳液或水溶液。

4.精密切削液厂家的选择

精密加工对工件的表面粗糙度和加工精度有很高的要求，这时，除了刀具材料，工件材料和加工方法外，还考虑切削速度的变化，并使用性能不同的金属切削液。您应该选择。

（1）高速钢工具用于精密车轮或由镀硬质合金制成的工件时，切削液应具有良好的渗透能力，良好的润滑性能和恒定的冷却性能。在低切削速度（10 m / min）或更低的速度下，主要是切削过程中的机器磨损，要求切削液具有良好的缝纫和流动性，以保持恒定的切削面积，使切削液立即渗透，摩擦和粘附如果要减少，抑制切屑瘤和扇贝，提高加工精度，降低表面粗糙度值并延长刀片寿命，请使用这种15％至10％的乳液或20％至10％的超致密乳液。

（2）使用硬质合金工具精制硬质合金钢工件时，无需使用切削液和10％至25％的乳化液或10％至20％的极压。也可以使用乳液。

（3）在精炼铜及其合金，铝及其合金工件时，选择10％至20％的乳化液和煤油以获得较低的表面粗糙度值和较高的精度。

（4）在加工铸铁时，请选择7％至10％的乳化液或煤油以降低工件的表面粗糙度。

5.选择难切削材料的切削液

难以加工的材料是易于加工的材料，并且与材料的组成和热处理工艺有关。通常，当一种材料包含一定数量的元素，例如铬，镍，钼，锰，钛，钒，铝，铌和钨时，被称为难加工材料。由于这些材料具有许多硬点，具有大的机械刮擦作用，具有低的热导率，并且易于分散切屑，因此它们在切割过程中处于极压润滑摩擦状态。对切割难以加工的材料有很高的要求，并且切割需要润滑性和冷却性能。

（1）使用高速钢刀片切割难以加工的材料时，请选择10％至15％的极压乳液或极压切削油。

（2）使用硬质合金工具切割难以加工的材料时，请选择10％至20％的极压乳液或硫化物切削油。

动植物油作为难加工材料的切削液可以获得出色的切削效果，但价格昂贵。我们必须使用很少或不使用植物油作为切削液。

6.封闭或半封闭切割

处理过的信封（例如钻头，螺钉，租赁和凸耳）是封闭的或半封闭的，这使得难以清除碎屑，并且由于刀片与碎屑之间的摩擦而产生的大量切割热量会立即传递。切割刀片烧不出来，会严重影响工件的表面粗糙度。特别是在切削具有高硬度，高强度，高韧性和严重的冷硬化现象的特殊材料时，上述问题更加明显。此时，切削液具有相对良好的冷却，润滑和清洁性能，并且切刀刀头产生摩擦热并且主要携带刀头。

通常，对于深孔钻削，收缩，螺纹切削，租赁等切削加工，请使用10％至15％的乳化液，15％至20％的极压乳化液，矿物油或极压切削油。有关常见切削液的选择，请参见下表。

使用切削液时的注意事项

为了充分利用切削液，必须注意以下几点。

（1）油性乳液在使用前用水稀释。

（2）切削液的流量必须足够，并且必须有恒定的压力。切削液必须倒入切削区域。

（3）用硬质合金刀片切割时，如果是切削液，则必须从开始就连续充分摇动，否则硬质合金刀片会因淬火而破裂。

（4）应始终保持切削液清洁，并应尽可能减少切削液中的杂质含量，并应立即更换更换的切削液。